極低温フラッシュ除去技術の開発

極低温剥離技術は1950年代に初めて発明されました。極低温剥離機の開発過程は、3つの重要な時期を経てきました。この記事を読み進めて、全体像を把握してください。

（１）最初の極低温フラッシュ除去装置

凍結ドラムは凍結エッジングの作業容器として使用され、当初は冷却剤としてドライアイスが選択されます。修理対象部品は、場合によっては相反する作動媒体を加えてドラムに装填されます。ドラム内の温度は、製品自体には影響を与えずにエッジが脆くなる状態に達するように制御されます。この目的を達成するには、エッジの厚さが0.15mm以下である必要があります。ドラムは装置の主要構成要素であり、八角形をしています。重要なのは、噴射される媒体の衝突点を制御し、回転循環が繰り返し発生するようにすることです。

ドラムは反時計回りに回転してタンブルし、一定時間経過するとバリの端が脆くなり、エッジング工程が完了します。第一世代の凍結エッジングの欠点は、エッジングが不完全であること、特にパーティングラインの端にバリの端が残ることです。これは、金型設計の不備、またはパーティングラインにおけるゴム層の厚さが過剰（0.2mm以上）であることが原因です。

（２）第２極低温フラッシュ除去装置

第2世代の極低温バリ取り機は、第1世代をベースに3つの改良が加えられています。まず、冷媒を液体窒素に変更しました。昇華点が-78.5℃のドライアイスは、シリコーンゴムなどの低温脆性ゴムには適していません。沸点が-195.8℃の液体窒素は、あらゆる種類のゴムに適しています。次に、トリミング対象部品を保持する容器を改良しました。搬送方式を回転ドラムから溝状のコンベアベルトに変更しました。これにより、部品が溝の中で転がり、デッドスポットの発生を大幅に低減できます。これは効率の向上だけでなく、エッジ加工の精度も向上させます。3つ目は、バリ取りエッジの除去に部品同士の衝突だけに頼るのではなく、微粒子のブラスト材を導入したことです。粒径0.5～2mmの金属または硬質プラスチック製のペレットを、2555m/sの線速度で部品表面に噴射することで、大きな衝撃力を発生させる。この改良により、サイクルタイムが大幅に短縮される。

（３）３番目の極低温フラッシュ除去装置

第3世代の極低温バリ取り機は、第2世代をベースに改良したものです。トリミング対象部品の容器は、穴あき壁を備えた部品バスケットに変更されました。これらの穴は、直径約5mm（発射体の直径よりも大きい）の穴でバスケットの壁面を覆っており、発射体が穴をスムーズに通過して装置の上部に戻り、再利用できるようになっています。これにより、容器の有効容量が拡大するだけでなく、衝撃媒体（発射体）の保管量も削減されます。部品バスケットはトリミング機内で垂直ではなく、一定の傾斜（40°～60°）で配置されています。この傾斜角度により、バスケット自体の回転による回転力と、発射体の衝突によって発生する遠心力という2つの力が組み合わさることで、エッジング処理中にバスケットが激しく回転します。これらの2つの力が組み合わさることで、360°全方向の動きが発生し、部品のバリが全方向で均一かつ完全に除去されます。