極低温デフラシング技術の開発

1950年代に最初に発明された極低温defiashingテクノロジー。極低温defiashingmachinesの開発プロセスでは、3つの重要な期間を経ています。この記事をフォローして、全体的な理解を得てください。

（1）最初の極低温デフラシングマシン

冷凍ドラムは、冷凍縁のための作業容器として使用され、ドライアイスは最初は冷媒として選択されます。修理する部品は、おそらくいくつかの競合する作業メディアが追加されたため、ドラムにロードされます。ドラム内の温度は制御され、製品自体が影響を受けないままである一方で、エッジが脆い状態に到達するように制御されます。この目標を達成するために、エッジの厚さは≤0.15mmでなければなりません。ドラムは機器の主要なコンポーネントであり、形状が八角形です。重要なのは、排出されたメディアの衝撃点を制御し、ローリング循環を繰り返し発生させることです。

ドラムは反時計回りに回転して転倒し、一定期間後、フラッシュエッジが脆くなり、縁取りプロセスが完了します。第一世代の凍結エッジングの欠陥は、特に分割線の端にある残留フラッシュエッジです。これは、不十分な金型の設計または分割線のゴム層の過度の厚さ（0.2mmを超える）によって引き起こされます。

（2 ）2番目の極低温デフラッシングマシン

2番目の極低温デフラシングマシンは、第1世代に基づいて3つの改善をもたらしました。まず、冷媒は液体窒素に変更されます。 -78.5°Cの昇華点を備えたドライアイスは、シリコンゴムなどの特定の低温の脆いゴムには適していません。 -195.8°Cの沸点を持つ液体窒素は、あらゆるタイプのゴムに適しています。第二に、トリミングする部品を保持する容器に改善が行われました。回転ドラムから、キャリアとしてトラフ型のコンベアベルトに変更されます。これにより、部品が溝の中で転がり、デッドスポットの発生を大幅に減らすことができます。これにより、効率が向上するだけでなく、縁取りの精度も向上します。第三に、フラッシュエッジを削除するために部品間の衝突のみに依存するのではなく、細粒の爆破メディアが導入されます。 0.5〜2mmの粒子サイズの金属または硬質プラスチックペレットは、2555m/sの線形速度で部品の表面で撃たれ、大きな衝撃力を生み出します。この改善により、サイクル時間が大幅に短くなります。

（3）3番目の極低温デフラッシングマシン

3番目の極低温デフラシングマシンは、第2世代に基づく改善です。部品をトリミングする容器は、穴あき壁を備えた部品バスケットに変更されます。これらの穴は、直径約5mm（発射体の直径より大きい）でバスケットの壁を覆い、発射体が穴を滑らかに通過し、再利用のために機器の上部に戻ることができるようにします。これにより、コンテナの有効容量を拡大するだけでなく、衝撃メディア（発射体）の貯蔵容量も削減されます。部品バスケットは、トリミングマシンに垂直に配置されていませんが、特定の傾斜（40°〜60°）があります。この傾斜により、2つの力の組み合わせにより、バスケットが縁取りプロセス中にバスケットが激しく反転します。1つはバスケット自体によって提供される回転力であり、もう1つは発射体の衝撃によって生成される遠心力です。これら2つの力を組み合わせると、360°の全方向性の動きが発生し、部品がフラッシュエッジを均一かつ完全にすべての方向に除去できます。