極低温バリ取り技術の開発

極低温破壊技術 1950 年代に初めて発明されました。極低温破砕機の開発プロセスでは、3 つの重要な時期を経ました。全体的な理解を得るには、この記事に従ってください。

(1) 初の極低温バリ取り機

冷凍ドラムは冷凍エッジングの作業容器として使用され、最初はドライアイスが冷媒として選択されます。修理する部品はドラムにロードされますが、おそらく競合する作業媒体が追加されます。ドラム内の温度は、製品自体には影響を与えずにエッジが脆くなる状態になるように制御されます。この目標を達成するには、エッジの厚さが 0.15mm 以下である必要があります。ドラムは装置の主要な構成要素であり、八角形の形状をしています。重要なのは、排出されたメディアの衝突点を制御し、ローリング循環を繰り返し発生させることです。

ドラムは反時計回りに回転してタンブルし、一定時間が経過するとフラッシュエッジが脆くなり、エッジングプロセスが完了します。第 1 世代のフリーズ エッジングの欠点は、不完全なエッジング、特にパーティング ラインの端に残留するフラッシュ エッジです。これは、金型設計が不適切であるか、パーティング ラインのゴム層が厚すぎる（0.2 mm 以上）ことが原因で発生します。

（2）第2極低温バリ取り機

2代目の極低温バリ取り機は、初代をベースに3つの改良を加えました。まず、冷媒を液体窒素に変えます。昇華点が -78.5°C のドライアイスは、シリコーンゴムなどの特定の低温脆性ゴムには適していません。沸点が -195.8°C の液体窒素は、あらゆる種類のゴムに適しています。第二に、トリミングするパーツを保持するコンテナに改良が加えられました。搬送体を回転ドラムからトラフ状のコンベアベルトに変更。これにより、部品が溝内で転倒することが可能になり、デッドスポットの発生が大幅に減少します。これにより効率が向上するだけでなく、エッジ加工の精度も向上します。第三に、バリエッジを除去するために部品間の衝突のみに依存するのではなく、きめの細かいブラストメディアが導入されます。粒子サイズ 0.5 ～ 2 mm の金属または硬質プラスチックのペレットが 2555m/s の線速度で部品の表面に発射され、大きな衝撃力が生じます。この改善により、サイクルタイムが大幅に短縮されます。

（3）3台目の極低温バリ取り機

第三の極低温バリ取り機は第二世代をベースに改良したものです。トリミングするパーツを入れる容器が穴あき壁のパーツバスケットに変更されました。これらの穴は直径約 5 mm (発射体の直径よりも大きい) のバスケットの壁を覆っており、発射体が穴をスムーズに通過して装置の上部に落ちて再利用できるようにします。これにより、コンテナの有効容量が拡大するだけでなく、衝撃媒体（発射体）の保管量も削減されます。部品バスケットはトリミングマシン内で垂直に配置されず、一定の傾斜（40°〜60°）を持っています。この傾斜角度により、エッジングプロセス中にバスケットは 2 つの力の組み合わせにより激しく反転します。1 つはバスケット自体の転倒による回転力、もう 1 つは発射体の衝撃によって発生する遠心力です。これら 2 つの力が組み合わされると、360° 全方向の動きが発生し、部品が全方向に均一かつ完全にバリ エッジを除去できるようになります。